Mit den 4EE-Hebeln, Efficient Components, Energy Recovery, Energy on Demand sowie Energy System Design, systematisiert Rexroth die aktuellen Fortschritte für eine höhere Energieeffizienz in der Automatisierung.
Mit energieeffizienten Produkten und -lösungen aus allen Automationstechnologien beteiligt sich Rexroth an der neuen „Lernfabrik für Energieproduktivität“, des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der TU München und der Unternehmensberatung McKinsey & Company. Dieses Gemeinschaftsprojekt vermittelt Praktikern und Studierenden in einem realen Umfeld den aktuellen Stand der Technik für eine höhere Energieeffizienz in der Fertigung und Montage.
„Nicht zuletzt durch steigende Energiepreise und Umweltanforderungen ist Energieeffizienz zu einem realen Wettbewerbsfaktor geworden.“, betont Dr. Karl Tragl, Vorstand der Bosch Rexroth AG. „Rexroth vertritt als Anbieter sämtlicher Antriebs- und Steuerungstechnologien wie die Lernfabrik einen übergreifenden Systemansatz. Gemeinsames Ziel ist die Verbreitung von Technologie und Know-how zur Kosteneinsparung und Verringerung von Schadstoffemissionen ohne Kompromisse bei Performance und Produktivität.“ Rexroth hat über Technologiegrenzen hinweg mit Rexroth 4EE (for Energy Efficiency) vier Hebel für eine höhere Energieeffizienz in der Automatisierung entwickelt und setzt sie durchgängig bei der Produktentwicklung und der Anwendungsberatung um. Über im Wirkungsgrad optimierte Komponenten, der bedarfsgerechten Energieregelung und der Rekuperation von Bremsenergien hinaus, bindet Rexroth für das Energy System Design auch innovative Software ein. „Gerade die genau auf die individuelle Anwendung abgestimmte Auslegung und Interaktion aller Komponenten mittels nutzerfreundlicher Software-Tools eröffnet große Potenziale“, so Dr. Karl Tragl.
An aktuellen Rexroth-Komponenten und Modulen der Steuerungs-, Schraub-, Förder- und Montagetechnik lernen die Teilnehmer der Lernfabrik, wie sie durch den Einsatz bestehender Technologien die Energieeffizienz signifikant erhöhen können. So reduziert in der Lernfabrik ein neuartiges Hydraulikaggregat mit drehzahlvariablem Pumpenantrieb, Rexroth Blue Hydraulic Drives, den Energieverbrauch um bis zu 70 Prozent.
„Auch bei bereits installierten Werkzeugmaschinen können Anwender die Energieeffizienz im Betrieb durch optimierte Ablauf- und Bewegungsführung erhöhen“, hebt Dr. Karl Tragl hervor. Auf der EMO 2009 hatte Rexroth dazu innovative steuerungsintegrierte Softwaretools für die Zykluszeit- und Energieverbrauchsanalyse vorgestellt. Sie geben Anwendern erstmals online eine Gesamtübersicht über den Energiehaushalt der Werkzeugmaschine im realen Prozess und zeigen Optimierungsmöglichkeiten in der Programmierung auf.
„Die Lernfabrik ist eine hervorragende Initiative, um den Produktionsstandort Deutschland durch nachhaltige Automatisierungslösungen zu stärken“, bekräftigt Dr. Tragl. „Mit Rexroth 4EE erschließen Maschinenhersteller und Anwender dabei das gesamte Einsparpotenzial über die Grenzen von Einzeltechnologien hinaus.“